人工检测钢丝绳存在的三大弊端

1.设备空运行时间长能耗大

人工检测钢丝绳绞车速度0.3m／s。然后目测、手摸、敲击检查。如遇可疑之处立即停车，换用宽钳游标卡尺进行测量。当绳体表面油污较重，则需清污后才能检测，大大延长了检修时间。

 以同煤集团云冈矿副立井提升机为例：绞车主电机功率800kw，钢丝绳全长200m。按《规程》要求，每天必须检查一次。每次检测约40min，仅此一项，每年就消耗电能19．2万kw·h，折合工业峰谷电价平均值0．72元／度，每年仅检查副井钢丝绳单项电费支出，就高达13．82万元。

2.枯燥重复漏检严重

 潜在隐患无法消除

 人工检测仅能对钢丝绳的外表损伤进行判断，并仅限于有丰富经验的技术工人方能做到。而钢丝绳内部的断丝、磨损、锈蚀，尤其是疲劳很难发现，因此常常埋伏着重大隐患。一旦发生断绳事故，必然导致重大危害。设备损坏、井筒设施修复、停产整顿，直接损失以千万元计；如遇人员伤亡，对遇难者家属的直接伤害以及煤矿的负面影响，则无法用经济方式衡量和弥补。

3. 降低生产效能

 人工检查效率低，浪费大量的生产时间。以云冈矿主立井提升机(分南北两部)为例，提升速度平均7.8m／s，提升一个循环时间约3min，一个循环期间南北部共计提升原煤量为9tX4=36t，按照《规程》的要求，每天查绳耗时40min，无形中占用了13.33个提升循环，折合原煤提升量约479.8t，现秦皇岛港发热量5500大卡吨煤单价475元／t，则检查钢丝绳一项工作，每天就有22.8万元的损失。

《煤矿安全规程》规定，“提升钢丝绳必须每日检查一次”。日常检查主要包括：断丝、绳径变细量、绳体润滑及锈蚀、绳头与绳卡连接情况等。检查时每个矿井需要两个人同时进行，一人在井口，另一人在绞车房的出绳口，每人负责一条，而且必须是固定的，有丰富经验的技术人员才能担当此任.

人工卡尺和TCK.W钢丝绳探伤仪同台竞技