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人工检测钢丝绳存在的三大弊端

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人工检测钢丝绳存在的三大弊端

发布日期:2020-10-01 作者: 点击:

人工检测钢丝绳存在的三大弊端

1.设备空运行时间长能耗大

人工检测钢丝绳绞车速度0.3ms。然后目测、手摸、敲击检查。如遇可疑之处立即停车,换用宽钳游标卡尺进行测量。当绳体表面油污较重,则需清污后才能检测,大大延长了检修时间。

 以同煤集团云冈矿副立井提升机为例:绞车主电机功率800kw,钢丝绳全长200m。按《规程》要求,每天必须检查一次。每次检测约40min,仅此一项,每年就消耗电能192kw·h,折合工业峰谷电价平均值072元/度,每年仅检查副井钢丝绳单项电费支出,就高达1382万元。

2.枯燥重复漏检严重

 潜在隐患无法消除

 人工检测仅能对钢丝绳的外表损伤进行判断,并仅限于有丰富经验的技术工人方能做到。而钢丝绳内部的断丝、磨损、锈蚀,尤其是疲劳很难发现,因此常常埋伏着重大隐患。一旦发生断绳事故,必然导致重大危害。设备损坏、井筒设施修复、停产整顿,直接损失以千万元计;如遇人员伤亡,对遇难者家属的直接伤害以及煤矿的负面影响,则无法用经济方式衡量和弥补。

3. 降低生产效能

 人工检查效率低,浪费大量的生产时间。以云冈矿主立井提升机(分南北两部)为例,提升速度平均7.8ms,提升一个循环时间约3min,一个循环期间南北部共计提升原煤量为9tX4=36t,按照《规程》的要求,每天查绳耗时40min,无形中占用了13.33个提升循环,折合原煤提升量约479.8t,现秦皇岛港发热量5500大卡吨煤单价475元/t,则检查钢丝绳一项工作,每天就有22.8万元的损失。

《煤矿安全规程》规定,“提升钢丝绳必须每日检查一次”。日常检查主要包括:断丝、绳径变细量、绳体润滑及锈蚀、绳头与绳卡连接情况等。检查时每个矿井需要两个人同时进行,一人在井口,另一人在绞车房的出绳口,每人负责一条,而且必须是固定的,有丰富经验的技术人员才能担当此任.

人工卡尺和TCK.W钢丝绳探伤仪同台竞技


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